Swisslog, Centre hospitalier : savoir acheminer le bon produit, au bon endroit, au bon moment

Il y a forcément « la » solution pour automatiser la chaîne logistique

Christophe Vergne, Président chez Swisslog France

Un AGV correspond à trois équivalents-temps plein en termes de productivité

Entre 1001 facteurs pour assurer le bon fonctionnement d’un centre hospitalier, l’efficacité des flux de produits – médicaments, prélèvements, repas, linges, déchets, documents… – constitue un facteur-clé de performance. Et quels que soient les volumes et la nature des produits à acheminer, il y a forcément une technologie de transport automatisé qui saura apporter « la » meilleure solution aux équipes en charge de la chaîne logistique hospitalière. Le point avec Christophe Vergne, Président chez Swisslog France.

Christophe Vergne,
Président 
Swisslog France.

Un Centre hospitalier se caractérise par de grandes quantités et par une grande variété de produits à acheminer en son sein. Quels sont les enjeux d’une automatisation de tels flux ?

Concernant la diversité des charges à acheminer, notre philosophie est « le bon produit, au bon endroit, au bon moment ». Pour atteindre cet objectif, nous proposons des solutions de transport par réseau pneumatique, ainsi que des véhicules autonomes guidés par laser avec une précision de 10 mm (Automated Guided Vehicle ou AGV). Par exemple, un AGV correspond à trois équivalents-temps plein en termes d’efficacité pour transporter de grosses charges comme des repas, des linges, des déchets, des médicaments, etc. En fonction de la taille de l’hôpital concerné, les AGV peuvent ainsi déplacer entre 300 et 2 000 chariots par jour. À noter que pour ce type de solutions, nos gammes se sont élargies avec l’AGV à fourche.

Quelle en est la valeur ajoutée ?

Cette solution à fourche – développée depuis 5 ans – permet la prise en charge de contenants sans embase. Cela apporte une meilleure ergonomie au niveau de l’utilisation des chariots dans les services de soins car ils ne sont pas réhaussés, voire élargis, par des embases. Notre AGV à fourche se distingue également par son poids de 630 kg, à comparer à plus de 900 kg des autres appareils disponibles sur le marché et dans l’industrie. À noter également notre nouvelle génération de supervision, encore plus intuitive et permettant une configuration personnalisée. Parmi les sites s’étant équipés d’AGV à fourche, citons le CHU de Rennes qui disposera d’une flotte totale de 45 AGV à terme. Le Centre Hospitalier d’Arras en a également mis 6 en service en remplacement progressif d’AGV classiques. Pour l’heure, nous accompagnons un total de 30 sites hospitaliers pour l’exploitation d’AGV.

Les gros volumes transportés par AGV peuvent-ils également être pris en charge par un réseau pneumatique ?

Oui pour certains produits. Dans ce domaine, nous venons de nous associer avec Ecosir, une entreprise finlandaise disposant d’une technologie de système de collecte par réseau pneumatique.

Cette technologie connue s’articulée autour de canalisations de 500 mm de diamètre permettant le transport de linges ou de déchets. Cette solution vient compléter les transports par AGV.

Dans ce cadre, Swisslog France est l’unique société sur le marché hospitalier pouvant étudier et proposer des solutions de transport lourd au sein d’un établissement en combinant à la fois AGV et transport par gaines.

Nous avons évoqué les transport lourd et volumineux mais qu’en est-il pour les solutions pour les besoins plus sensibles ?

Nous disposons également de systèmes de réseaux pneumatiques à pochettes ou à cartouches permettant de transporter tant des prélèvements sanguins que des produits plus sensibles (médicaments sous formes liquides ou solides, poches de sang…). Ces deux technologies qui peuvent être associées au sein d’un même site, comme c’est le cas aux CHU de Lille ou d’Angers. Si les flux sont unidirectionnels, comme l’envoi de prélèvements à un laboratoire, la pochette est à privilégier. La cartouche est, quant à elle, davantage indiquée pour les flux de produits pharmaceutiques.

Et qu’en est-il de l’exploitation de ces installations au quotidien ?

Pour une fiabilité optimale, toutes nos solutions sont conçues, fabriquées et systématiquement testées dans notre usine de Saint-Amand-Montrond (18), par ailleurs certifiée ISO 50001. Nous pilotons ensuite le suivi de la mise en place sur site. À ce jour, nous comptons également 23 équipes de techniciens résidents qui assurent l’exploitation de nos appareils sur site. À l’image même de la raison d’être de l’automatisation des flux, cette organisation permet aux équipes hospitalières de se dégager au maximum des tâches logistiques pour se recentrer sur leur cœur de métier : soigner leurs patients.